Вступ до нестандартних кольорів пластику під час лиття під тиском

У виробництві продукції колір рідко є лише естетичним вибором; це фундаментальний компонент ідентичності бренду та психології споживача. Незалежно від того, чи це чіткий «помаранчевий колір безпеки» електроінструменту чи незайманий «медичний білий» прилад для охорони здоров’я, колір пластикової частини миттєво передає функціональність і якість.

Лиття під тиском дозволяє виробникам виробляти мільйони ідентичних деталей, але досягнення точного, постійного кольору в кожному окремому циклі є складним поєднанням хімії, фізики та техніки. На відміну від фарбування чи друку, де колір наноситься на поверхню, лиття під тиском вимагає, щоб колір був невід’ємною частиною самого матеріалу.

Цей посібник досліджує науку підбору кольорів пластику на замовлення. Ми вийдемо за рамки базової естетики, щоб зрозуміти, як вибір смоли, параметри обробки та методи фарбування впливають на кінцевий вигляд вашого продукту. Незалежно від того, чи є ви дизайнером продукту, інженером чи фахівцем із закупівель, розуміння цих змінних має важливе значення для диференціації продукту та контролю якості.

Розуміння теорії кольору для пластмас

Перш ніж занурюватися в механізми, дуже важливо зрозуміти, як колір працює у фізичному, тривимірному середовищі, як пластик. Багато помилок у проектуванні трапляються через те, що зацікавлені сторони покладаються на цифрові кольорові моделі, які погано переносяться на фізичне виробництво.

1. Основи: відтінок, насиченість і значення

Щоб повідомити формувальнику вимоги до кольору, ви повинні розділити колір на три виміри:

• Відтінок: Сімейство пігментів (наприклад, червоний, синій, жовтий).

• Насиченість (колірність): Інтенсивність або чистота кольору. Неоновий червоний дуже насичений; цегляно-червоний менш насичений.

• Значення (легкість): Наскільки світлим чи темним є колір. У пластикових вимірюваннях це часто називають значенням «L» (0 — чорний, 100 — білий).

2. Кольорові простори: чому RGB і CMYK не працюють

Поширеною помилкою під час лиття під тиском є використання кольору RGB (Червоний, Зелений, Синій) або CMYK (блакитний, пурпуровий, жовтий, ключовий/чорний).

• RGB для світловипромінюючих екранів (додатковий колір).

• CMYK призначений для друку на папері (субтрактивний колір).

Жодна з цих моделей не враховує унікальних властивостей пластику, таких як глянцеві поверхні, текстуроване покриття або змінна товщина. натомість промисловість пластмас покладається на:

• Pantone (PMS): Універсальна мова для спілкування кольором. Більшість формувальників запитують код «системи відповідності Pantone» (наприклад, Pantone 186 C), щоб почати процес відповідності.

• RАL: Стандартна система кольорів, що в основному використовується в Європі, поширена для промислових і архітектурних пластикових застосувань.

• CIELАB ($L a b $): * Це науковий колірний простір, який використовується спектрофотометрами для вимірювання точності кольору.

  • $L $: * Легкість (світлий проти темного)

  • $a $: * Червона проти зеленої осі

  • $b $: * Жовта проти синьої осі

Порада професіонала: Ніколи не схвалюйте колір на основі екрана комп’ютера. Завжди вимагайте фізичний «кольоровий чіп» або «бляшку», відформовану в конкретній смолі, яку ви збираєтеся використовувати.

3. Виклик метамерії

Одним із найнеприємніших явищ підбору кольорів є метамерія . Це трапляється, коли два зразки кольорів ідеально збігаються під одним джерелом світла (наприклад, фабричні люмінесцентні лампи), але виглядають зовсім по-різному під іншим (наприклад, природне денне освітлення або роздрібне світлодіодне освітлення).

Це відбувається тому, що різні пігменти по-різному відбивають світлові хвилі. Щоб уникнути цього, відповідність кольорів слід перевіряти під кількома джерелами світла (D65 Daylight, Cool White Fluorescent і Tungsten А) за допомогою освітлювальної кабіни.

4. Непрозорість проти прозорості

У пластмасі також необхідно визначити непрозорість. Формула кольору різко змінюється залежно від того, чи є частина:

• Непрозорий: Повністю блокує світло (наприклад, комп’ютерна миша).

• Прозорий: Пропускає світло, але розсіює його (наприклад, пляшка з шампунем).

• Прозорий: чітка видимість через деталь (наприклад, пляшку з водою).

Основна смола тут відіграє величезну роль; Ви не можете досягти склоподібного прозорого червоного кольору, якщо ваша базова смола природно непрозорий ABS або молочний поліетилен.

Ось друга частина статті.

У цьому розділі детально описано практичні методи забарвлення пластику. На основі нашої попередньої дискусії я додав Рідкий колір як четвертий основний метод і структурував розділ, щоб допомогти читачам порівняти плюси та мінуси кожного підходу.

Проект статті: Частина 2

Методи підбору кольорів під час лиття під тиском

Після того, як цільовий колір визначено з використанням принципів теорії кольору, наступним завданням є інженерна робота. Як ви фізично вводите цей колір в базову смолу під час процесу лиття під тиском?

Не існує єдиного «найкращого» методу. Правильний вибір залежить від обсягу виробництва, бюджету, складності деталей і конкретного основного матеріалу, який використовується. У сучасному лиття під тиском використовуються чотири основні методи.

1. Кольорова маткова суміш (промисловий стандарт)

Маткова суміш — найпоширеніший метод фарбування пластмас у середніх і великих обсягах виробництва. Він складається з високої концентрації пігментів та/або добавок, інкапсульованих усередині смоли-носія. Ці концентровані гранули потім змішуються з природною базовою смолою в певному співвідношенні (зазвичай від 1% до 4%), відомому як «коефіцієнт розрідження», безпосередньо перед тим, як потрапити в машину для лиття під тиском.

Як це працює: Гранули маткової суміші та гранули натуральної смоли змішуються в бункері машини. Коли вони потрапляють у нагріту стовбур, інжекційний гвинт плавить обидва. Змішувальна дія шнека рівномірно розподіляє концентрований колір по всьому розплаву.

Плюси:

• Економічно ефективний: Дешевше, ніж попередньо пофарбовані суміші для помірних обсягів.

• Гнучкість запасів: Вам потрібно лише запасти натуральну смолу та меншу кількість маткової суміші, а не бункери різнокольорових смол.

• Чистота: відносно чистий і простий у обробці порівняно з сирими порошками.

Мінуси:

• Виклики дисперсії: Якщо ін’єкційний шнек погано змішується або якщо носій маткової суміші несумісний із основною смолою, ви можете отримати кольорові смуги або плями.

• Точність дозування: Потрібне точне обладнання для подачі, щоб підтримувати постійний колір знімка до знімка.

2. Попередньо забарвлені суміші (опція преміум-класу)

Попередньо забарвлена суміш є «готовим до використання» розчином. У цьому процесі постачальник смоли бере базову смолу, пігменти та добавки, розплавляє їх разом у двошнековому екструдері та повторно гранулює суміш. Формувальник отримує гранули, які вже мають точний кінцевий колір.

Як це працює: Формувальник просто засипає попередньо пофарбовані гранули в бункер і формує деталь. Не потрібно змішувати на місці.

Плюси:

• Чудова консистенція: Оскільки колір змішували у спеціальному компаундному екструдері, дисперсія чудова. Різниця кольорів від кадру до кадру мінімальна.

• Простота: Усуває ризик помилок змішування на формувальній поверхні. Ідеально підходить для складних інженерних смол із жорсткими допусками.

Мінуси:

• Найвища вартість: Ви платите за додатковий етап обробки постачальником.

• Навантаження на запаси: Ви повинні придбати та зберігати певну кількість кожного конкретного кольору, який вам потрібен.

• Високі MOQ: Компаундери зазвичай вимагають високих мінімальних обсягів замовлення, що робить це непрактичним для малих тиражів.

3. Сухе змішування / «Сіль і перець» (прототипне рішення)

Сухе змішування передбачає взяття сирого порошку пігменту та змішування його безпосередньо з гранулами натуральної смоли в стакані або барабанному змішувачі. Порошок пігменту покриває зовнішню сторону гранул, як цукор на пончик.

Як це працює: Пелети з покриттям скидаються в бункер. Пластифікуючий шнек повністю відповідає за змішування порошку з плавленою смолою.

Плюси:

• Найнижча вартість матеріалу: Ви купуєте необроблений пігмент без носія.

• швидкість: Чудово підходить для швидкого створення прототипів або надзвичайно малих виробничих партій, де потрібна швидка зміна кольору.

Мінуси:

• Погана консистенція: Дуже складно отримати однорідний колір. Смуги та грудки є поширеними проблемами.

• Безладний і небезпечний: Робота з дрібними порошковими пігментами створює пил, що вимагає обережного поводження, очищення та захисту органів дихання для працівників.

• Машинне забруднення: Дрібний порошок легко забруднює бункери та сушарки, ускладнюючи зміну кольору.

4. Рідкий колір (спеціаліст з великих обсягів)

Рідкий барвник складається з пігментів, зважених у рідкому носії (наприклад, мінеральній олії або запатентованих поверхнево-активних речовинах).

Як це працює: Рідкий колір зберігається в контейнері поруч із пресом і закачується безпосередньо в горловину машини для лиття під тиском за допомогою високоточного перистальтичного або прогресивного порожнинного насоса.

Плюси:

• Чудова дисперсія: Рідкий носій дозволяє пігментам дуже легко змішуватися з розплавом, часто краще, ніж маткова суміш. Це ідеальний варіант для прозорих відтінків.

• Економія масштабу: Оскільки він має високу концентрацію, можливий дуже низький коефіцієнт розведення (іноді менше 1%), що робить його дуже економічним для масового виробництва (наприклад, кришки від пляшок, упаковки).

Мінуси:

• Вартість обладнання: Потрібне спеціальне насосне та дозуюче обладнання.

• Прибирання бруду: Розливи, як відомо, важко очистити.

• Ковзання гвинта: Якщо використано занадто багато рідини, гвинт ін’єкцій може зісковзнути, спричинивши невідповідність обробки.

Резюме: вибір методу

Фактори, що впливають на колір при лиття під тиском

Досягти збігу кольорів у лабораторних умовах – це лише половина справи. Процес лиття під тиском передбачає інтенсивне нагрівання, високий тиск і складні хімічні взаємодії, які можуть змінити кінцевий вигляд кольору.

Розуміння цих факторів має вирішальне значення для подолання розриву між прототипом дизайну та масовим виробництвом.

1. Вплив вибору основної смоли (полотно)

Подумайте про базову смолу як про полотно, на якому ви малюєте. Якщо полотно не ідеально біле, фарба не виглядатиме вірно.

• Колір натуральної смоли: Дуже мало «природних» смол дійсно прозорі або чисто білі.

  • Полікарбонат (PC) і акрил (PMMA) зазвичай «прозорі, як вода», пропонуючи найкраще чисте полотно для яскравих прозорих або яскравих непрозорих кольорів.

  • ABS і нейлон (PA) мають природний жовтуватий або кремово-білий відтінок. Досягти блискучого кольору холодильника в цих матеріалах складно, оскільки ви постійно боретеся з пожовтінням основи. Блакитний колір може бути злегка зеленим через жовтий відтінок.

• Варіації класу матеріалу: Не весь поліпропілен є однаковим. Перероблений сорт матиме темніший, більш змінний фоновий колір, ніж первинний сорт, що ускладнює постійне забарвлення. Навіть різні лоти від одного постачальника можуть мати незначні варіації основного кольору.

• Непрозорість і товщина: Для напівпрозорих і прозорих частин товщина стінок різко впливає на сприйняття кольору. Тонка частина деталі може виглядати світло-блакитною, тоді як товсті ребра на тій же частині виглядають темно-синіми. Збіги кольорів мають бути затверджені на фактичній товщині деталі.

2. Параметри обробки (історія тепла)

Лиття під тиском – це термічний процес, а тепло є ворогом стабільності кольору. Більшість органічних пігментів мають тепловий стелю; перетинають його, і вони починають деградувати.

• Температура та час перебування: Це найбільш критичний фактор. Якщо температура стовбура занадто висока або якщо матеріал знаходиться в нагрітому стовбурі занадто довго (тривалий «час перебування») перед введенням, барвник «згорить».

  • Ознаки деградації: Білки жовтіють; яскраві кольори темніють або змінюються за відтінком; з'являються чорні цятки.

• Тепло зсуву: Навіть якщо нагрівачі стовбура налаштовані правильно, агресивні конструкції шнека або високі швидкості впорскування створюють інтенсивне тертя (зсув). Це тертя генерує внутрішнє тепло, яке може перевищувати встановлену температуру, локально руйнуючи чутливі до тепла пігменти та спричиняючи кольорові смуги.

• Форма обробки: Текстура поверхні інструменту змінює те, як світло відбивається від пластику. Високо поліроване дзеркальне покриття (SPI A-1) зробить чорну частину глибшою та насиченішою, ніж текстуроване матове покриття (наприклад, MT-11010), яке розсіює світло та робить чорний колір світлішим або сірішим.

3. Добавки та їх вплив (приховані інгредієнти)

Пластикові деталі рідко складаються лише з смоли та кольору. Добавки, які використовуються для підвищення ефективності, часто заважають естетичному вигляду.

• Пігменти проти барвників:

  • Пігменти це тверді частинки, які не розчиняються в пластику. Вони чудово забезпечують непрозорість і запобігають пропусканню світла.

  • барвники це органічні хімічні речовини, які повністю розчиняються в пластиковій матриці. Вони використовуються для отримання блискучих прозорих кольорів, але мають погану покривну здатність і іноді можуть «мігрувати» (витікати) з пластику з часом.

• Функціональні добавки:

  • УФ-стабілізатори: Необхідний для зовнішніх продуктів, але багато УФ-добавок мають легкий властивий жовтуватий відтінок, який необхідно компенсувати у формулі кольору.

  • Антипірени (FR): Часто роблять базову смолу каламутною або непрозорою, що унеможливлює отримання прозорих кольорів.

  • Скловолокна: Скловолокно, яке використовується для підвищення міцності, має тенденцію підніматися до поверхні, створюючи грубу текстуру, яка тьмяніє обробку, а колір виглядає світлішим і менш насиченим.

• Відповідність нормативним вимогам: Для контакту з харчовими продуктами (FDA) або медичних застосувань (USP клас VI) список доступних безпечних пігментів значно менший. Дуже яскраві неонові кольори або певні червоні та жовті кольори на основі важких металів можуть не відповідати вимогам.

Проект статті: Частина 4

Процес підбору кольорів: покроковий посібник

Втілення нестандартного кольору пластику в життя – це методичний процес, який вимагає точності, спілкування та спеціальних інструментів. Це ітеративний цикл між визначенням кольору, формулюванням, тестуванням і вдосконаленням.

1. Визначення вимог до кольору та встановлення стандарту

Подорож починається з чіткого визначення цільового кольору. Це найважливіший крок, оскільки будь-яка неоднозначність призведе до дорогої переробки.

• Фізичний стандарт: Найнадійніший спосіб передачі кольору – фізичний зразок. Це може бути:

  • A Кольоровий чіп Pantone (PMS): Для загальних непрозорих кольорів.

  • A Стандарт кольору RAL: Загальний для промислового застосування.

  • Ан Наявна частина продукту: «Збігай цю червону шапку».

  • A Зразок тканини, шматок фарби або зразок друку: Хоча це складно через метамерію, їх можна використовувати як відправну точку.

• Визначення матеріалу та обробки: Вкажіть точну базову смолу (наприклад, «Натуральний АБС», «Прозорий поліпропілен»), бажану непрозорість (непрозора, напівпрозора, прозора) і необхідну поверхню (глянцева, матова, текстурована).

• Вимоги до середовища: Повідомте підбірника кольорів про будь-які особливі потреби, такі як стійкість до ультрафіолетового випромінювання для зовнішнього використання, відповідність харчовим стандартам (FDA) або медична сумісність (USP, клас VI).

2. Вибір відповідної системи барвників

Виходячи зі стандарту, матеріалу та бюджету, підбір кольору вибере найбільш підходящий метод фарбування (маточна суміш, суміш, сухе змішування або рідкий колір) і підбере відповідні пігменти та барвники. Це передбачає врахування:

• Термостабільність: Чи достатньо стійкі пігменти до температури обробки смоли?

• Хімічна стійкість: Чи стійкий колір до засобів для чищення або впливу навколишнього середовища?

• Вартість vs. Performance: Баланс між бажаною естетикою та бюджетними обмеженнями.

3. Рецептура та початкові пробні суміші

Колорист, часто використовуючи спеціалізоване програмне забезпечення, розробить початкову формулу кольору. Ця формула вказує точні співвідношення різних пігментів, барвників і замутнювачів, необхідних для досягнення цільового кольору у вибраній смолі.

• Пробні суміші: Невеликі партії готового барвника змішують із природною смолою.

• Тестові зразки: Ці пробні суміші потім формують у стандартизовані таблички або фактичні прототипи деталей за допомогою невеликої машини для лиття під тиском. Ці зразки є критично важливими для оцінки кольору в його кінцевому обробленому стані.

4. Використання приладів для вимірювання кольору

Лише візуальна оцінка є суб’єктивною та схильною до помилок. Професійний підбір кольорів залежить від об’єктивних вимірювань.

• Колориметри: Ці пристрої вимірюють колір у просторі кольорів $L*a*b*$, імітуючи реакцію людського ока на відбите світло. Вони корисні для швидкої перевірки та контролю процесу.

• Спектрофотометри: Це більш досконалі прилади, які вимірюють точну кількість світла, відбитого на кожній довжині хвилі у видимому спектрі. Вони генерують «спектральну криву», яка є остаточним відбитком кольору.

  • Дельта E ($\Delta E$): Спектрофотометри обчислюють значення $\Delta E$, яке кількісно визначає різницю між кольором зразка та цільовим стандартом. $\Delta E$, що дорівнює 1,0 або менше, зазвичай вважається прийнятним для людського ока, але конкретні допуски проекту можуть відрізнятися. Значення 0,5 часто є ціллю для напружених матчів.

  • метамерія Check: Спектрофотометри також можуть передбачити метамерію, порівнюючи спектральні криві під різними джерелами освітлення.

5. Коригування формулювань та повторення

На основі значень $\Delta E$ і візуальної оцінки в кабіні з контрольованим освітленням колорист скоректує рецептуру.

• Ітеративний процес: Це часто ітеративний процес. Колорист може додати невелику кількість синього пігменту, щоб зменшити пожовтіння (регулюючи значення b*), або збільшити чорний пігмент, щоб затемнити значення L*.

• Схвалення клієнта: Після досягнення задовільного значення $\Delta E$ (зазвичай у межах допуску $\Delta E < 1,0$), формована кольорова мікросхема надсилається замовнику для остаточного затвердження. Для клієнта дуже важливо схвалити цей фізичний пластиковий чіп за бажаних умов освітлення.

Обладнання та інструменти для підбору кольорів

Крім основної машини для лиття під тиском, для точного підбору кольорів необхідне спеціальне обладнання:

• Світлова кабіна (кабінка для перегляду кольорів): Контрольоване середовище, яке дозволяє візуально оцінювати колір під різними стандартизованими джерелами світла (наприклад, денне світло D65, холодно-біла флуоресцентна лампа, лампа розжарювання A). Це критично важливо для виявлення та запобігання метамерії.

• Колориметри та спектрофотометри: Як описано вище, ці інструменти об’єктивно вимірюють і кількісно визначають колір, зменшуючи суб’єктивність.

• Програмне забезпечення для формування кольорів: Розширене програмне забезпечення, яке допомагає колористам прогнозувати співвідношення пігментів, керувати базами даних кольорів і ефективніше обчислювати значення $\Delta E$.

• Дозувальні блоки / живильники: Для маткової суміші та рідкого барвника дуже точні гравіметричні (на основі ваги) або об’ємні (на основі об’єму) живильники є важливими для забезпечення стабільних коефіцієнтів розведення.

• Малі машини для лиття під тиском / лабораторні екструдери: Використовується для швидкого формування пробних табличок або невеликих деталей для оцінки нових кольорових формул без прив’язки виробничих машин.

• Обладнання для змішування та змішування: Стакани, стрічкові змішувачі або барабанні змішувачі для сухого змішування, або спеціалізовані змішувачі маткової суміші для рівномірного диспергування.

Усунення проблем із кольором під час лиття під тиском

Навіть з найкращою підготовкою та ідеально підібраною формулою кольору під час виробництва можуть виникнути проблеми. Багато проблем з кольором пов’язані не з самим барвником, а з-за невідповідностей у поводженні з матеріалами, обробці чи обладнанні. Ефективне усунення несправностей вимагає систематичного підходу до визначення першопричини.

Загальні проблеми та їх прояви

Ось проблеми з кольором, які найчастіше зустрічаються:

1. Колірні варіації та невідповідності:

   • Варіація від удару до удару: Деталі, виготовлені одна до одної, мають помітні відмінності в кольорі.

   • Варіація від партії до партії: Різні виробничі цикли однієї і тієї ж деталі демонструють зміну кольору.

   • Варіація від частини до частини: Різні порожнини в багатопорожнинній прес-формі дають різні кольори.

2. Смуги, завихрення та плями:

   • Кольорові смуги/плавні лінії: Видимі лінії незмішаного барвника, які часто повторюють шлях течії розплаву.

   • Кольорові завихрення/крапчастість: Нерегулярні візерунки різної інтенсивності кольору, що надає мармуровий вигляд.

   • Чорні плями/колірні згустки: Невеликі, темні або концентровані плями барвника або горілого матеріалу.

3. Вицвітання, знебарвлення та зміна кольору:

   • Пожовтіння/потемніння: Особливо часто для білих або світлих деталей.

   • Потемніння/потускнення: Кольори втрачають свою яскравість або стають мутнішими.

   • Зміщення відтінку: Колір суттєво змінюється (наприклад, синій стає зеленуватим, а червоний – коричневим).

Причини та рішення

Системний підхід до виявлення першопричини передбачає перевірку матеріалів, обробки та обладнання.

A. Матеріальні питання

• проблема: Невідповідне дозування маткової суміші/рідинного кольору.

  • Причина: Обладнання для дозування (роздавач) неточне, неправильно відкаліброване або закінчується барвник.

  • рішення: Регулярно калібруйте годівницю (гравіметричні годівниці точніші, ніж волюметричні). Забезпечте достатню кількість барвника. Перевірте наявність перемичок у бункері.

• проблема: Несумісна несуча смола.

  • Причина: Смола-носій у матковій суміші не повністю сумісна з основною смолою, що перешкоджає належній дисперсії.

  • рішення: Використовуйте маткову суміш, розроблену для вашої конкретної базової смоли (наприклад, маткову суміш на основі ПП для смоли ПП). Уникайте «універсальних» маткових сумішей для критичних застосувань.

• проблема: Деградована базова смола або барвник.

  • Причина: Надмірне повторне подрібнення (повторно оброблений матеріал) із історією високої температури або прострочена/неналежне зберігання смоли/барвника.

  • рішення: Зведіть до мінімуму повторне подрібнення, особливо для чутливих кольорів. Перевірте термін придатності матеріалу. Зберігайте матеріали в сухому середовищі з контрольованою температурою.

• проблема: забруднення.

  • Причина: Попередній колір залишився в бункері, бочці або сушарці; пил/бруд; або сторонні частинки.

  • рішення: Ретельно очистіть все обладнання перед зміною кольору. Промийте машину натуральною смолою до повного очищення.

• проблема: Волога в смолі.

  • Причина: Гігроскопічні смоли (наприклад, нейлон, ПК, АБС) не висушені належним чином.

  • рішення: Забезпечте правильну температуру та час сушіння. Волога може спричинити плями та вступити в реакцію з пігментами.

B. Проблеми з параметрами обробки

• проблема: Погіршення кольору (пожовтіння, затемнення, зміна відтінку).

  • Причина: Надто висока температура плавлення: Перегріває пігменти.

  • Причина: Занадто довгий час проживання: Матеріал знаходиться в бочці занадто довго, що призводить до термічної деградації. Це часто трапляється з меншими розмірами пострілів на більших машинах.

  • Причина: Високий Shear Heat: Надмірна швидкість гвинта, зворотний тиск або обмежувальні затвори/форсунки створюють тепло від тертя.

  • рішення: Поступово знижуйте температуру стовбура, починаючи з сопла. Оптимізуйте швидкість гвинта та протитиск. Перевірте розмір пострілу відносно ємності ствола (прагніть до 20-80% ємності ствола). Розгляньте конструкцію воріт/шлейфів.

• проблема: Погана дисперсія (смуги, завихрення, плями).

  • Причина: Недостатнє змішування: Недостатній зсув або перемішування від гвинта.

  • Причина: Низький Melt Temperature: Матеріал не повністю розплавлений, що перешкоджає дисперсії пігменту.

  • рішення: Злегка підвищити температуру розплаву (обережно, уникаючи деградації). Збільште протитиск (забезпечує більше змішування). Розгляньте іншу конструкцію гвинта з більшою кількістю змішувальних елементів (наприклад, наконечник змішувального шнека). Трохи збільшити час витримки.

• проблема: Зміна кольору через температуру форми.

  • Причина: Значні коливання температури прес-форми можуть вплинути на кристалізацію напівкристалічних смол, змінюючи блиск і сприйнятий колір.

  • рішення: Підтримуйте постійну температуру прес-форми за допомогою надійного блоку контролю температури (TCU).

C. Питання, пов'язані з обладнанням

• проблема: Видимість кольорових смуг/зварних швів.

  • Причина: Погане змішування в насадці або гарячому каналі. Перешкоди на шляху розплаву.

  • рішення: Перевірте сопло на наявність перешкод. Переконайтеся, що гарячий канал чистий і рівномірно нагрітий. Розглянемо статичний змішувач у насадці.

• проблема: Нерівномірне змішування в багатопорожнинних формах.

  • Причина: Незбалансовані канали, що призводять до різної швидкості потоку та історії тепла в порожнинах.

  • рішення: Оптимізуйте баланс бігуна. Якщо можливо, використовуйте окреме дозування для критичних порожнин у вдосконалених системах.

Найкращі методи підтримки однорідності кольору

1. Встановіть чіткі стандарти: Завжди працюйте із схваленим фізичним кольоровим чіпом і вказуйте прийнятний діапазон Delta E ($\Delta E$).

2. Регулярне калібрування обладнання: Регулярно калібруйте дозатори, регулятори температури та сушарки.

3. Контроль процесу: Документуйте та суворо дотримуйтесь перевірених параметрів обробки для кожної деталі та кольору.

4. Відстеження матеріалу: Слід відстежувати номери партій для смоли та барвників.

5. Навчання оператора: Навчіть операторів правильному поводженню з матеріалами, роботі пристрою подачі та візуальній оцінці кольору.

6. Використання світлової будки: Виконуйте візуальні перевірки під стандартною світловою кабіною, щоб виявити метамерію.

7. Перевірки контролю якості: Регулярно перевіряйте колір за допомогою колориметра або спектрофотометра під час виробництва.